2*150t/h高温高压循环硫化床锅炉本体工程专业施工方案

一、工程概况

锅炉型号：TG-150/9.81-M22

该锅炉为单锅筒、自然循环、“П”型布置的燃煤循环流化床锅炉，锅炉炉膛为全膜式水冷壁悬吊的封闭结构。采用高温旋风分离器作为分离原件，位于炉膛出口和尾部竖井烟道之间，旋风筒为中部支撑结构。高温过热器、低温过热器、上级省煤器、下级省煤器和空气预热器均布置在尾部竖井烟道内。过热蒸汽温度调节系统采用喷水减温系统。该炉型体积较小，结构紧凑合理，循环流化效果好，燃烧效率高.

锅炉安装基本内容：

1、锅炉钢结构安装

2、锅筒及吊挂装置安装

3、水冷系统安装

4、过热器安装

5、省煤器安装

6、燃烧循环部分安装

7、空气预热器安装

锅炉参数：

1、额定蒸发量 150t/h

2、额定蒸汽温度 540℃

3、额定蒸汽压力（表压） 9.81MPa

4、给水温度 158℃

5、排烟温度 140℃

6、锅炉床层温度 890℃

7、排污率 ≤1%

8、空气预热器进风温度 20℃

9、锅炉热效率 92%

10、（水压试验） 13.58Mpa

11、低位发热量 22.931MJ/Kg

二、编制依据

(1) 《电业安全工作规程》热力和机械篇 GB 26164.1-2010

(2) 《电力建设施工技术规范》锅炉机组篇DL 5190.2-2012

(3) 《电力建设施工技术规范》管道及系统篇DL 5190.5-2012

(4) 《火力发电厂焊接技术规程》焊接篇DL/T869—2012

(5) 《电力建设施工技术规范》加工配制篇DL 5190.8-2012

(6) 《电力钢结构焊接通用技术条件》DLT 678-2013

(7) 《承压设备无损检测》射线检验篇JB4730.2—2005

(8) 《火力发电厂焊接技术监督规程》DL/T438—2009

(9) 《电站锅炉技术条件》TSG G0001-2012

(10)《电力建设施工质量验收及评价规程》锅炉机组篇DLT 5210.2-2009

(11)《锅炉节能技术监督管理规程》JB/T 6696

(12)《电力建设施工质量验收及评价规程》管道及系统篇DLT 5210.5-2009

(13)《电力建设施工质量验收及评价规程》焊接篇DLT 5210.7-2010

(14)《电力建设施工质量验收及评价规程》加工配制篇DLT 5210.8-2009

(15)《压缩机、风机、泵安装工程及验收规范》GB50275—2010

（16）XX锅炉集团有限公司设计文件

（17）以往的施工经验

三、劳动力计划

四、施工机械设备表

五、锅炉本体及附属设备安装工艺及技术要求

一、锅炉概述

该锅炉为单锅筒、自然循环、“П”型布置的燃煤循环流化床锅炉，适于室内和露天布置。

二、安装前检查验收及技术要求

2.1锅炉设备清点验收、基础划线放样验收

2.1.1设备开箱检查验收

锅炉安装施工前应由建设单位、设备厂家、安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。

2.1.2对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈，由制造厂方负责处理。

2.1.3设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题提交甲方，由厂方作补足处理。

2.1.4对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。

附钢架安装流程表：

2.2 基础划线放样验收

2.2.1锅炉基础验收应由建设、监理、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几

何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交

安装单位施工。

2.2.2土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏

差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。

2.2.3土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线及1米标高线标记，以备验收时复测。

2.2.4对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差

值应在允许差范围之内。

2.2.5 锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须做好标记，供锅

炉安装就位时作为依据。

2.2.5.1 基础划线允许偏差为：

柱子间距≤10m ±1mm，>10m ±2mm

柱子相应对角线≤20m ≤5mm , >20m ≤8mm。

三、钢架的组合安装及技术要求

3.1 安装前的检查和准备

3.1.1 按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。根据《电力建设施工技

术规范》DL 5190.2-2012要求进行，应符合要求。

3.1.2 检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相

应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。

3.1.2.1冷校法：当构件变形小且均匀采用分段施压法。弯形小构件为局部变形时，则

采用集中施压法校正。

3.1.2.2 热校法：当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控

制在600～650℃左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。

3.1.3 在锅炉一侧采用型钢搭设一座长50m，宽15m的工作平台，平面离地面高约

0.8m，设有钢管支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作

平台要求水平面任意两点不水平偏差＜3mm，且牢固。

3.2 钢柱的拼装

3.2.1 锅炉钢架由8根柱子组成，因此，前道工序必须将立柱吊置于工作平台上进行

对接组合，组合件要求各对接端面应平整， 且各打磨坡口60°±5，钝边1—2mm，同

时清除距坡口处10—15mm的锈蚀油漆至光亮。

3.2.2 采用拉线检测法校正平行，垂直度，并复查钢柱总长度尺寸符合要求，对接间

隙0—2mm（同时适当考虑其焊接收缩余量作适当调整），错边量小于1mm。组件在工

作平台上焊接时宜采用两人对称施焊法，减少应力变形，先焊两侧面，再焊正面和底

面。焊接后用角向砂轮将四面焊缝余高均磨平，按图纸要求组合焊接立柱加强搭板。

各立柱拼装结束后，应按《电力建设施工技术规范》DL 5190.2-2012再次进行复验并

符合要求，否则进行校正至合格。

3.2.3 立柱1m标高线、纵横中心线、垫铁布置：

3.2.3.1立柱1m标高线的划定，以立柱1m标高线用分规划出中心线，以此作垂线分别

划出四侧对称中心线，且作好标记，作为钢柱安装找正的依据。

3.2.3.2立柱底板垫板的布置，垫铁表面应平整，必要时应加工刨平，调整时每组每组

垫铁不应超过三块，其宽度一般为80—120mm， 长度较柱脚底板两边各长出10mm左

右，厚的放置在下层，当第二层灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框

架再加一块调整垫铁。

3.3 钢架的组合拼装

钢结构组合平台

3.3.1 本锅炉分为1#、2#，，每台锅炉钢架共8根立柱，现场组装，组合后分4组吊装；在工作平台上分别组装时，逐一调整立柱彼此垂直、平行度、几何尺寸。用对角测量法，确保两立柱在同一平面上。

3.3.2 每组立柱与各横梁组合时，应确保图纸设计尺寸（并适当留有焊接收缩余量），在找正立柱托座与横梁最佳结合面对，先点焊立柱上、下托座与横梁的结合面。焊接采用两个焊工对称施焊，注意应焊接立柱托座与横梁底板的部位。

3.3.3 每组立柱焊接完毕，在吊装前必须经专职检验员再次复检几何尺寸，对角线、

焊接质量应全部符合有关规范要求。

3.3.4 每组立柱找正就位时，依据锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，逐步找正最佳

位置使立柱中心线与基础中心线相吻合。逐一就位后采用缆风线、手拉葫芦或花兰罗

栓调整各几何尺寸，钢柱垂直度采用经纬仪检测进行。采用对角线相对平行法，逐一

测量各立柱间，上、下、左、右侧各平面对应值。应符合《电力建设施工技术规范》

DL 5190.2-2012有关规范要求。

3.4 平台扶梯的安装

3.4.1各钢柱在工作平台上组合后，由专人按图纸设计要求及时测划出平台（托架）标

高位置线，作好标记。

3.4.2 在地面平台上将各托架组装就位，并与钢柱同时焊接。

3.4.3 及时安装平台、爬梯、扶梯、增强高空施工的安全可靠性和稳固性。

3.4.4 由于高空作业多，有些平台、栏杆、扶手除转角处应在地面焊接后吊装，减少

高空作业，提高工作效率。

3.4.5 平台、扶梯安装允许偏差

3.4.5.1平台标高±10mm

3.4.5.2平台与立柱中心线相对位置±10mm

3.4.5.3护板框或本行架与立柱中心距离±5mm

3.5 钢架平台扶梯安装方案

锅炉的钢架拼装，应尽量在拼装平台上拼装,降低高空拼装的难度,并能确保安装尺寸符合规范标准。平台的支架应随钢架的拼装，焊接在立柱上，整过钢架平台扶梯的拼架和安装应符合图纸要求和验收标准。

3.5.1 钢架安装顺序

钢架为单轴线整体安装，第一吊为Z1轴线立柱，就位后用缆风绳手拉葫芦两边拉住以免发生倾倒，底脚找正后，将预埋螺栓装上螺帽拧紧，以防止立柱底座前、后、左、右移动（剩余吊装就位后均重复此工序）。第二吊为Z2轴线立柱，并将俩组组合件之间横梁连接就位两根起到防倒作用（剩余吊装就位后均重复此工序），第三吊为Z3轴线立柱；第四吊为Z4轴线立柱，钢架全部吊装完成后，调整好所有立柱间的几何尺寸和垂直度后，通知业主或监理部门人员验收。

3.5.2 平台扶梯安装顺序

3.5.2.1平台支架安装:平台支架先在地面安装在钢立柱上。

3.5.2.2平台、扶梯栏杆安装

立柱组装基本结束后安装平台、扶梯、栏杆，平台、扶梯、栏杆一起安装。炉左一侧平台、扶梯、栏杆先进行安装，炉右一侧平台、扶梯、栏杆等水冷系统吊上去之后再安装。

4.钢架与基础的最后固定（二次浇注）4.1在构架安装找正后，确定正确无误后，进行二次灌浆。 4.2二次灌浆的砼标号，不得低于基础设计标号，也可用无收缩灌浆料进行二次灌浆，但需甲方对费用确认。 4.3灌浆前应将柱底板上的油污、焊渣、油漆等清除干净，基础表面用水冲净，并达到适当湿润程度。 4.4灌浆工作应连续进行，不得中断，应注意捣实，使柱底板下面全部充满灰浆，保证柱底板与灰浆100%接合面。 4.5浇灌后按规定进行养护，在砼未达到设计强度的70%以前，不得拆除 钢架上的临时支撑，禁止进行其它使钢架发生震动的施工和作业。等达到设计强度的80%以后，开始进行锅炉的大件吊装。锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

5、锅筒、集箱的安装

5.1 安装前的检查

5.1.1认真组织有关人员检查锅筒、集箱是否有因运输、装卸过程而造成碰撞、外伤。

5.1.2 检查锅筒、集箱的各主要尺寸、材质（长度、直径、壁厚）是否符合图纸设计

技术要求。

5.1.3 检查锅筒、集箱部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。

5.1.4 锅筒、集箱的安装首先认真复查制造厂在汽包、集箱纵横中心线及两端水平线

位置上所打的样冲眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。

5.2 将汽包按有关工艺要求正常吊运至炉一侧Z1～Z2柱适当位置，并调整好其安装方

位。

5.3 按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合有关要求。

5.4 集箱的安装首先应将各集箱内部清理干净，各管接应应畅通，检查集箱、管接头角焊缝焊接质量是否符合要求。

5.5 预先在有关钢柱上测量好各集箱安装标高，作好标记，然后将集箱吊装至安装位置，找正固定好，吊挂装置安装齐全。或计划在工作平台上组装膜式水冷壁的同时，按图纸要求测量好有关标高、垂直度、对角线后，集箱与膜式水冷壁管一起组装焊接好，等吊装管排时按图纸要求、标高、找正用吊挂装置固定在炉顶大板梁上。

锅筒、集箱安装允许误差

6.受热面组合及吊装方法

6.1 概况及结构布置特点

本锅炉集中下降管“П”型布置。炉膛为膜式水冷壁悬吊封闭结构，位于炉膛出口有绝热旋风分离器，尾部依次高、低温过热器、上下级温省煤器和空气预热器。

6.2 受热面组合及吊装方法

6.2.1安装前的检查

6.2.1.1首先检查膜式水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、

重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。

6.2.1.2 检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm。

6.2.1.3 对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。

6.2.2 水冷系统的组合

水冷壁组合的构件范围: 上、下集箱、膜式水冷壁;、钢性梁、及密封件板。

6.2.2.1该锅炉水冷系统为膜式水冷壁管结构，制造厂分段分片出厂，组合时应先在工

作平台上逐片逐段进行拼装。组焊前首先应将各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管

排再与集箱组装焊接。

6.2.2.2焊缝经自检合格后，且经专职检验，应符合DL/T869-2012规范要求。

6.2.2.3按有关规范要求进行X光射线探伤检查。

6.2.2.4按图纸要求逐一将各钢性梁、炉门、人孔门的部件进行组装、焊接。

6.2.2.5膜式水冷壁管焊口对接处空隙应采用相应钢板全部作密封焊接，确保严密。

6.3吊装方法：为提高施工安全性，减少高空施焊难度大的焊口数，在施工机械的运输、吊装许可尺寸、重量范围内尽可能组合后吊装。锅炉组合场内组合受热面及安装就位吊装采用25T汽车吊及260T汽车吊。受热面吊装在垂直方向采取先上后下，本体部分先外后内，具体路线如下：

炉顶吊杆（与大板梁一起吊装）→汽包→水冷壁→过热器→空预器→省煤器→连通管。

6.4 受热面安装质量控制措施

6.4.1受热面组件找正措施:

根据锅炉设备布置特点，安装的基准必须在大板梁吊装后，设定炉膛的基准中心轴线，保证地面与炉顶十字线一致，标高控制基准根据立柱1米标高设定，并划出汽包标高，作为安装的基准标高。

6.4.2受热面膨胀的保证措施

本台锅炉悬吊结构，整体垂直膨胀大。水平膨胀各标高处，因温度不一致，各处的膨胀量变化较大，因此在系统管道等附属设备安装前按膨胀量分区域用色标标示，提示施工人员留出足够膨胀量间隙，并在平台安装之初就加以重点控制。

6.4.3 受热面防爆措施

根据我们锅炉安装经验，在数量庞大的管件中合金钢部件材质错用亦时有发现。所以在设备的合金部件开箱后、安装前必须对承压部件的所有合金钢部件进行光谱复查确认，并用油漆色标。为清除在设备制造过程中可能残留的铁渣等杂物，保证受热面管道内部的清洁，在安装前须进行吹扫和通球，通球后及时封闭管端，严禁在安装过程中出现敞口现象。

6.4.4保证蛇形管排内距均匀自然，不得强力对口就位。

6.4.5严禁在受热面管体上引弧施焊。

6.4.6集箱隐蔽验收，检查确认内部清洁，无杂物，才能封闭。

6.4.7水冷壁密封拼缝在焊前预留焊接收缩量，且先间断焊，然后按正常顺序焊接，禁止倒焊，全部按图纸要求焊接。

6.4.8禁止强力对口，焊接、预热、热处理必须按工艺要求实施。

6.4.9对口过程中，要用150mm钢直尺于管端对正靠齐，以免焊口错口和偏折超标。

6.4.10所有膨胀安装间隙应略大于设计要求，确保锅炉热态膨胀通畅。

6.4.11保温用钩钉必须焊在水冷壁的鳍片上。

6.4.12刚性梁安装时，特别注意膨胀固定点和自由点的位置，留足间隙，按图施焊，以保证水冷壁的热膨胀。

6.4.13焊接所用的焊条、焊丝，根据材质按要求进行烘焙，并严格领用、回收手续，防止错用、代用。按焊接工艺要求进行焊接。

6.4.14管屏在运输及吊装过程中加固、捆扎牢固，防止产生永久变形。

6.4.15支吊架安装按图布置，设置合理、固定牢固，恒力弹簧吊架安装后，应按要求进行冷态预拉至设计零位位置，保证设备受力均匀。

7、空气预热器安装

7.1 安装前的检查

7.1.1 认真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合图纸要求。

7.1.2 管板平面度每米不大于2mm，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm。

7.1.3 管板的两相应对角线差不大于4mm。

7.1.4 管箱的高度大于3m时±6mm，小于3m时，不大于±4mm。

7.1.5 管箱的长度和宽度小于2m时，允差不大于±4mm，大于2m时，不大于±6mm。

7.1.6 管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m时，不大于7mm，大于5m时不大于10mm。

7.2 检查管子与管板的焊缝有无咬边、烧穿、未焊透及裂纹等明显缺陷，管子内部杂物、铁锈清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。

7.3 安装步骤

7.3.1 在安装空气预热器支承梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记。

7.3.2 采用吊装机具将空预器管箱自下而上逐一吊装就位。

7.3.3 将管箱找正，点焊固定，复测尺寸无误后，将管箱进行组焊。

7.3.4 按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。

8、省煤器安装

8.1 安装前的检查

8.1.1 认真检查省煤器管表面质量，应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分

层及焊接质量缺陷，应符合有关要求。

8.1.2 检查省煤器管端面应与中心线垂直，其端面倾斜应不大于0.5mm。

8.1.3 对省煤器管逐片进行通球试验检查，应符合《电力建设施工技术规范》DL 5190.2-2012锅炉机组篇的规范要求。

8.2 省煤器的安装

8.2.1 首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后，再安装二侧基准蛇形管，基准蛇形管安装时，应检查蛇形管与联箱管接头情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，等基准管找正后再逐一安装其余管排、点焊、并焊接基准管。

8.2.2 以此基准管为标准，从一侧逐片安装固定焊接直到省煤器管全部焊接好。

8.2.3 焊缝经自检合格后，由专职检验员进行焊接质量宏观检查，且符合要求。

8.2.4 按有关规范要求进行X光射线探伤检查。

8.2.5 省煤器管安装前，即按图纸要求安装防磨套管，且组焊牢固。

8.2.6 防磨套管的安装应注意不影响省煤器管质量和热膨胀。

省煤器安装允许误差表

9、过热器的安装

9.1 安装前的检查

9.1.1 认真检查过热器外表面应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层外观焊接质量等缺陷，应符合有关要求。

9.1.2 检查过热器对口管端应于中心垂直，其端面倾斜度不大于0.5mm。

9.1.3 过热器管（高过）若采用合金钢备用管作焊接代样试验，物理机械性能检查，应符合有关要求。

9.1.4 对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。

9.1.5 将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

9.2 过热器的安装

9.2.1 过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。

9.2.2 以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。

9.2.3 焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。

9.2.4 按有关规范要求进行X光射线探伤检查。

9.2.5 按图纸要求，然后安装各吊耳及梳形板，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合如下要求。

过热器组合安装允许误差

10、旋风分离器安装

旋风筒安装是循环流化床锅炉安装关键部位之一,安装质量的好坏,将直接关系锅炉正常运行和热效率的利用。

旋风分离器安装位置紧靠主炉膛后部，并形成整体。

10.1 认真按厂方发货清单清点检查设备，零部件应完好齐全，分类编号存放。

10.2 在施工前应组织有关人员进行一次技术性、关键点和技术交底工作。

10.3 组合后检查锥体圆度，不得有严重变形，必须保证中心筒与旋风筒的同心度。

10.4 清理干净锥体内壁及螺柱上的杂物、锈、焊渣等。

10.5 按图逐一吊装左、右两件返料器部件，找正固定后焊接应严密。

10.6 左右两件返料器组装金属膨胀节，弹簧吊架应组装符合要求。

10.7 为保证旋风筒的分离效率，安装时必须保证中心筒与旋风筒的同心度。

11、流化床的安装：

流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分，它的底部设置了布风室、布风板，上表截面设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风，再由风室进入这些风帽连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要，必须按图纸精心施工，密封性能良好。

11.1 流化床的风室和布风板为一个密封性结构，安装、焊接时应按图要注必须焊满，

不可有断焊或间隙焊，确保严密不渗漏。

11.2 风帽安装前必须认真进行检查，其规格、型号、质量应符合有关要求。

11.3 布风板端面风帽安装完毕后，必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好，以免

堵塞孔洞，影响配风均匀性，待耐火浇注料浇注后方可拆除，并在拆除过程中做好记

号，以防遗漏。

12、本体管道的安装

12.1 锅炉本体管道包括：

12.1.1省煤器集箱进水管道。

12.1.2 过热蒸汽管道。

12.1.3汽包、集箱的疏水及排污管道。

12.1.4锅炉下降管、连通管。

12.1.5锅炉上水系统。

12.1.6供油系统设备及管道。

12.2 本体水管道的安装应符合下列要求：

12.2.1管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。

12.2.2管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。

12.2.3管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。

12.2.4不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。

12.2.5水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2‰的坡度。

12.3 安装步骤及要求

12.3.1按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材

有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。

12.3.2对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要

求，否则应作适当校正处理。

12.3.3管道的安装按图纸设计与有关规定进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。

12.3.4 焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。

12.3.5 焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。

12.4 质量要求

12.4.1 管子对口：错位≤10％，壁厚且≤1mm；

12.4.2 不垂直度：≤2‰,且≤15mm；

12.4.3 水平弯曲度：≤1‰,且≤20mm；

12.4.4 管间距离：±5mm；

12.4.5 成排管段个别不平整度：≤10mm；

12.4.6 支吊架：位置正确，符合图纸。

13、水压试验

13.1 试验的目的

锅炉本体受热面管道及本体水管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密（包括全部焊口），刚度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。

13.2 水压试验范围：

锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进口至集汽集箱出口的全部汽水管道、排污管道。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。

13.3 水压试验项目

13.3.1 锅炉本体受热面管道；

13.3.2 给水操作台在内的给水系统；

13.3.3 锅炉本体一次阀以内的全部水管道；

13.3.4 下列系统二次阀以内的受压管道：

13.3.4.1 排污管、疏放水管道

13.3.4.2 加药、取样管道

13.4 水压试验前的准备和检查

13.4.1 水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验

前的各项准备和检查工作。

13.4.2 在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地锅检部门进行审查，并通知有关人

员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。

13.4.3 锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。

13.4.4 锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。

13.4.5 按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度1.6级，表盘直径Φ150mm，

压力表表盘刻度极限值宜为试验压力的1.5~2.0倍，并经计量部门校验合格的压力

表，压力表读数以锅筒压力表为准。

13.4.6 在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足（配备用手电2支）。

13.4.7 配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准

备好必要的检修工具。

13.4.8 试验用水， 建设单位应及早落实好充足的除盐水，水温应控制在25－70℃左

右。

13.4.9 水压试验时，要求环境温度应高于5℃，否则应有可靠的防冻措施。

13.4.10 为检查炉膛受热面密封情况，循环流化床锅炉可在水压试验前做一次炉膛风

压试验，以检查炉膛密封程度。

13.5 水压试验压力标准

本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。

13.6 水压试验程序

13.6.1 锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上

的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向

炉内系统进水。

13.6.2 当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空

放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进

行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。

13.6.3 经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟

0.3MPa，当压力升至工作压力10%左右时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。

13.6.4 将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄

漏和异常，然后继续升压至工作压力停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常

情况后再继续升压至试验压力，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。

13.6.5 在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处

理。

13.6.6 升、降压速度一般应控制在0.3Mpa/分钟范围内。

13.6.7 检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排气

门，各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次

全面地冲洗。

13.7 水压试验合格标准及签证：

13.7.1 在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查。

13.7.2 在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。

13.7.3 水压试验后，没有发现残余变形。

13.7.4 水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手

续。

14、锅炉整体风压试验

14.1试验的目的

锅炉风压试验的目的是利用鼓、引风机一定负荷的风压全面检查炉膛、空气预热器、冷热

热风、烟道等系统的密封性能（严密性）是否符合有关要求，从中检查发现泄漏部位，作好标记，及时消除，确保严密。

14.2 试验前具备条件

14.2.1送风、引风机安装结束，且经单机试运行合格，并可随时投入运行。

烟、风道系统工作已全部安装结束。

14.2.2锅炉炉墙已砌筑完毕，并验收合格。

14.2.3炉墙部位设置的人孔门、检查门类等已配备安装齐全，并可封闭。

14.2.4炉膛风压表、测温表应安装齐全。

14.3试验方法

14.3.1启动引风机，适当开启风机调风门，使炉膛内维持30-40mm水柱的负压，采用

蜡烛对炉墙、风、烟道各部位进行全面检查，若发现有漏风处应作好标记。

14.3.2启动送风机，适当开启风机进风调节门，使炉膛内维持30-40mm水柱的正压，

然后在送风机入口送入石灰粉，将各部位进行全面检查，若发现白粉泄出外部，则为

漏风处，应做好标记。

14.3.3空气预热器、冷、热风道以及烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。

14.4堵漏办法

14.4.1对耐火混凝土有渗漏部位，首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距，该部

位清除干净后将水湿润，采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注，必须捣实

严密。

14.4.2对风、烟道、外护板等的渗漏部位，先用角向砂轮机将此部位打磨清理。采用

电焊条进行重新修补焊，确保严密不漏。

14.4.3对炉门及其它结合部位的渗漏，采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处理。

14.5风压试验检查要求

风压试验经全面检查不泄漏为合格，合格后应整理记录，办理签证手续。

15、煮炉

15.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。

15.2锅炉给水品质应符合GB12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。

15.3煮炉时药液加入要控制高度，化学药品的注入只能在主给水有流量量进行，同样，注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。

15.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。

15.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。

15.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量：

15.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠（无水的）来代替。

15.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。

15.9煮炉结束后要换水冲洗，并冲洗与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀是否堵塞，锅筒、集箱内壁确保无油污粘附为合格。

16、管道系统的吹扫、清洗

A、管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。

B、吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。

C、一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管依次进行。

D、吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。

E、不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；

F、管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。

G、水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。

H、管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。

空气吹扫检验标准：当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的铝制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

I、管线复位

管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件、安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。

17、试运行

17.1锅炉机组设备安装并完成各分部试运后，必须通过整套72小时试运行，试运时间和程序按《火力发电建设工程启动试运及验收规程》的有关规定进行。以便锅炉在热态正常运行条件下，对锅炉的设计、制造、安装质量进行一次全面地考核，检查锅炉设备是否能达到设计额定出力，各项技术参数、性能、指标是否合乎设计要求。并全面检查各辅助机械设备运行状态，是否满足锅炉正常运行的技术要求。

17.2试运行应具备的条件

17.2.1前阶段已发现的缺陷已全部处理完毕。

17.2.2各辅助机械和附属系统，以及燃料、给水、除灰、厂用电系统等经分部试运合格，并能满足锅炉满负荷运行的需要。

17.2.3各项检查和试验工作均已完毕，各项保护能投入。

17.2.4锅炉机组整套试运行需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调试完毕，指示正确，动作良好。

17.2.5化学监督工作能正常投入，试运所需的燃料已进行了分析，准备充分。

17.2.6生产单位已做好生产准备工作，能满足试运工作要求。

17.3试运行及其要求

17.3.1设立一个精干的启动调试组织机构，统一指挥，明确分工，职责到位。

17.3.2锅炉按正常点火运行规程上水、点火缓慢升压。

17.3.3锅炉正常运行期间，汽包维持在正常水位，力求稳定，允许最高、最低水位在正常水位线上、下50mm。

17.3.4化水专业人员应定期取样分析，分析结果，及时通知运行人员，进行定期排污。

17.3.5由化水取样分析，确认水质合格后，及时通告调试有关人员。

17.3.6在72小时试运行期间，所有辅助设备应同时或陆续投入运行，锅炉、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度及振动应符合有关技术要求，锅炉参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。

17.3.7在试运行期间，经全面检查发现的缺陷应作好详细记录，以便在试运行 结束后进行消缺处理。

17.3.8消缺检查完毕后，再仍按以上操作程序，机组应再次启动，带满负荷连续运行24小时后，移交生产单位试生产。

17.4整套机组试运行合格后，按相关技术规范的要求，及时办理整套试运行监证手续和设备正常投运移交手续。

18、投产保运及安全管理措施

18.1投产前组织准备成立保运领导小组和保运组织，保证投产的顺利进行。保运领导小组，全面负责保运协调工作和对外联系。

18.2保运领导小组下设两个保运组和一个后勤保障组，其职责如下：

18.2.1保运组：要求具有丰富保运经验的安装工、焊工和主要专业的技术人员组成。分成2个班，随生产车间一起保运。对关键部位进行巡检，及时发现和处理投产过程中出现的问题，保证投产过程的顺利进行。

18.2.2后勤、物资保障小组：负责保运过程中所需的物资、救护及饮食。

18.2.3投产初期，24 小时跟班保运，正常运行后保修工作由保运人员兼管，做到小问题就地解决， 大问题不过夜处理。

18.3保运内容

18.3.1 各工艺管线渗漏的消除，各构件处漏点的补焊。

18.3.2 各部件运行时故障的排除。

18.3.3 听从保运指挥部的指挥，及时处理投产过程中的其它突发问题。

18.4保运措施

18.4.1保运开始前，应编制保运技术措施，并经有关单位或部门审核批准。措施主要包括保运的组织机构、责任区划分、关键重点部位、技术要点、安全措施、保运工作制度、保运工作纪律、保运工具使用管理办法等内容；并对全体参加保运人员进行技术交底，使保运人员明确保运的重点路线和重点部位，明确各岗位人员的责任。在熟悉保运措施的基础上，组织岗位练兵，熟悉岗位检查点， 进退路线，消防器材的位置及使用方法，做好事故处理预案，熟悉并掌握保运记录的填写方法和要求。

18.4.2保运过程中，每个岗位对接受的指令都要有记录，有签名。

18.4.3结合安装工程记录，建立健全保运、保修工作档案。使保运、保修工作有据可查，把保修工作建立在科学无误的基础上。

18.4.4保运领班应加强与开工当班负责人的联系，团结协作，密切工作关系，掌握生产状况，按照公司《服务管理程序》的规定为业主提供优质服务。做好保运备品、备件的准备和保管工作。

18.5保运期间安全管理措施

18.5.1投产后，未经许可不得进入锅炉区域，经许可进入后坚决服从甲方安全管理规章制度。

18.5.2进入现场的保运人员在佩戴好必要的劳保用品后方可进入。

18.5.3未经许可不得在锅炉区域使用临时电源设备，需使用临时电源时必须经甲方同意，并具有可靠的接地保护和相关作业票据。

18.5.4 施工现场使用的乙炔瓶、氧气瓶距离明火应10米以上，乙炔瓶与氧气瓶之间距离为5米以上，两种气瓶严禁存放在一起。

18.5.5保运机具、设备摆放合理，材料摆放合理、整齐、规范化。

18.5.6施工现场管理专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌。

六、质量保证措施

1、施工过程中实行自检、互检、共检的管理制度。

2、各种机械性能良好，计量器具检验合格，并在周检期内。

3、各特殊工种施工人员必须经考试合格后，才能持证上岗。

4、施工过程中，实行工序控制，上道工序不合格时，绝不能进行下一道工序。

5、做好施工前的图纸自审、会审、技术交底工作，使每个施工人员做到心中有数。

6、依据施工图及有关现行规范规程，结合工程实际情况编制切实可行的施工方案，指导施工全过程。

7、制定质量予控计划，按计划抓质量，切实做到工程质量的动态管理。

8、根据工程特点，结合施工实际，推广“新材料、新工艺、新技术”，不断提高施工质量。

9、对工程材料、设备的质量控制

9.1自行采购的工程材料，在作市场调查的基础上，通过招标方式采购，并由甲方参与认可。没有合格证的材料不得在工程上使用；需复验的材料不经检验合格不得使用。材料、设备应按规定条件贮存，分类清楚，标识齐全。

9.2甲方供应的设备、材料、在安装前，应与甲方供应人员一起进行检查交接，并办理手续。同时甲方向施工单位提供产品质量证明书、合格证。

10、对施工过程的质量控制

10.1施工过程的质量控制必须以施工方案，技术交底指导施工，坚持“三检一评”制度。

10.2施工后的质量控制

在工程竣工后的一个月内，完成交工资料的编制整理成册工作，格式和内容应符合档案文件的要求，交工文件应做到完整、真实、字迹清楚，装订整齐。

七、安全保证措施

1、施工人员入场前必须进行安全教育方可入场。

2、施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。

3、脚手架必须绑牢，跳板放置平稳，两头固定。不准在探头板上站立作业。

4、患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病或当天情绪不好者，严禁高空作业，遇有恶劣天气（六级以上风）禁止高空吊装作业。

5、高空用物料、机具要放稳、放平。工具、小零件装入工具袋内，不许随意乱放。

6、经梯上空时，梯子必须放稳，角度适宜，必要时要有专人扶梯，不许手持电焊把及重物攀登。

7、超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁起重臂下行走或逗留。

8、施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸。

9、各工种交叉作业要相互配合，上、下、左、右注意关照。

10、施工现场的材料，施工用具、机具等应放在指定地点，要排放整齐。机具要经常擦洗，保持整洁。施工中的垃圾应经常清除。道路要畅通，做到工完料尽场地清，做到文明施工。

11、施工现场和生活区应配备足够的灭火器。

12、现场设专人看护，防止物品、机具的丢失。夜间施工要做好照明工作。

13、所有施工人员必须听从领导的指挥，加强组织性和劳动纪律，严禁酒后上岗，不得擅自离岗，认真坚守工作岗位。

14、氧气、乙炔瓶堆放距离应在5米以上。

15、用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台及多台用电设备。

16、电动工具应由专职人员操作，进行常规检测和维护，并保留记录。

17、各种机械必须悬挂相应的安全操作规程和机械管理及使用人员的岗位责任牌。

18、现场的沟、坑、洞边应设有安全防护栏，并悬挂安全警示牌。

19、 X射线探伤时，除无损探伤人员处，严禁其他人员进入射线区区域内。

八、作业现场应急处置方案

1、危险性分析

在作业过程中，在起重机械设备附近或内部施工人员较多，一旦事故发生后，人员涉及的范围较广，造成人员伤亡机率较大，现场处理困难，救护周期长，被困受伤人员得不到及时医治，死亡率极高。另外，可能引起脚手架坍塌，高空坠落，触电，火灾，压力容器爆炸等次生衍生事故，属于危害度重大的事故类型。

作业可能伤害事故类型

2、应急指挥机构和主要职责

3、应急处置

3.1响应分级

按照事故危害程度，影响范围和单位控制事态的能力，将应急响应行动分为I,II两级。

I级响应：出现人员死亡或造成重大影响和重大直接经济损失。

II级响应:人员受伤或事故造成损失但影响较小。

3.2响应程序

I级应急响应行动由建设方负责调动应急物资设备和抢救人员，为事故现场提供物资设备的支持和保障；

II级应急响应行动由项目部应急响应小组负责组织实施。项目部财务部为事故现场及时提供资金帮助；保障部门紧急调拨所需物资设备。应急救援小组其他成员按照职责分工，做好相关应急救援工作。

若事故范围扩大，超出项目部受控能力，需立即向建设方请示，启动I级响应。

3.3处置措施

3.3.1无论任何人发现吊装作业存在起重伤害危险，应立即呼叫在场全体人员远离事故可能发生点；

3.3.2现场人员应迅速向现场主管领导报告事故的发生情况，并请求应急领导小组的支援；

3.3.3根据现场情况，若有人员受伤，应立即拨打120急救电话，向急救中心求救。求救时务必讲清受伤人数，地点，和人员受伤具体情况，并派人到明确地点引导救护车尽快赶到事故现场。

3.3.4应根据事故现场实际情况拨打110，119等公共电话寻求帮助，以防产生次生衍生事故；

3.3.5在没有人员受伤的情况下，现场负责人应根据实际情况研究补救措施，在确保人员生命安全的前提下，组织恢复正常的施工秩序；

3.3.6应急领导小组及时组织项目部，监理方，建设方相关人员进行事故原因分析，制定相应的整改措施，认真填写直接经济损失，人员伤亡等数据并及时上报高一级主管领导。