筛分车间布袋除尘器安装案例

一、粉尘来源及性质分析

1、我们现场实地考察得出以下几点：

（1）粉尘是由振动筛振动及皮带下料口落差产生的，能够悬浮于空气中的固体颗粒，粉尘粒径≥70um，粉尘形状被认为球型颗粒，外型为圆形或椭圆型不规则体。

（2）粉尘属于常温粉尘。

（3）粉尘颗粒较大，粉尘比重较大，粉尘又属于硬质粉尘。

2、风量的确定：

振动筛：2个。所需要风量为50000m3/h，每个为25000m3/h。

下料口吸尘罩6个，所需风量为30000m3。其中每个为5000 m3/h。

共计：80000m3/h。

漏风率：80000m3/h×0.05＝4000m3/h

合计总风量为：80000+4000＝84000m3/h。

综合以上几点及技术分析，所采用除尘器为XMC-910脉冲袋式除尘器。

二、除尘器性能以及技术参数

1、概述

XMC型高效脉冲袋式除尘器是一种高效节能、易于使用、维护简便的先进除尘设备。广泛应用于冶金、化工、机械、铸造、矿山、水泥、建材、粮食、制药、轻工、电力等行业。主要适合捕集干燥非纤维性粉尘。在清除大气污染，改善劳动条件，回收有用物料等方面，起到很大的作用。

2、构造组成

a.上箱体由可掀起的换袋门盖、吊装钩、护栏组成。

b.中箱体由多孔板、滤袋、文氏管、进出通道、两端风口组成。

c.下箱体由灰斗、检查门、减速装置和输灰、排灰装置组成。

d.喷吹系统由电磁阀、脉冲阀、喷吹管、气包和防护装置组成。

e.控制系统由脉冲控制仪、电气控制柜组成。

3、工作原理

当含尘气体从进风口进入除尘器，首先碰到进出风口中间的斜隔板及挡板、气流便转向流入灰斗，同时气流速度放慢，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接流入灰斗，起到预收尘的作用，进入灰斗的气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋粉尘被捕集在滤袋的外表面，净化后的气体进入滤袋室上部的清洁室，汇集到出风管排出。含尘气体通过滤袋净化的过程中，随着时间的增加而积在滤袋上的粉尘越来越多，因而使滤袋的阻力逐渐增加，通过滤袋的气体量逐渐减少，为了使除尘器能正常工作，所以要把阻力控制在限定范围内（一般为140-170毫米水柱），这时当阻力升到限定范围的时候，由脉冲控制仪发出指令按顺序触发各电磁阀开启脉冲阀，气包内的压缩空气由喷吹管各孔经文氏管喷射到各对应的滤袋内，滤袋在气流瞬间反向作用下急剧膨胀，使积在滤袋外表面的粉尘脱落滤袋得到再生。被清掉的粉尘落入灰斗经排灰系统排出机体，由于积附在滤袋上的粉尘定期清除。被净化的气体正常通过，确保除尘器的正常工作。

4、设备特点

a.XMC脉冲袋式除尘器保留原MC除尘器优点的基础上，采用了日本TBF脉冲袋式除尘器进出风形式，进出风口布置在除尘器的两端、在除尘器中间分进出风道设有分风装置，提高了设备的质量和滤袋的使用寿命。

b.清灰用压缩空气从原来的5—7公斤/cm2压力，降到现在的3—4公斤/cm2压力，但清灰效果仍可达到5－7公斤/cm2压力的效果，从而扩大了使用范围。

c.由于结构上的改进，增强了设备严密性、漏风量低于5%，使产品质量的要求进一步提高。

d.改进了换袋门盖、滤袋固定方式，更便于设备检修和维护，使滤袋的使用寿命进一步延长。

e.清灰部分原有的搅龙壳去掉、改成搅龙灰斗为一体，扩大清灰使用效果、密封严、排灰快、减少了维修量。

5、主要零部件的加工

各除尘器所有自制的加工件，应经过检查合格后方准进行装配，外购的零部件需有出厂合格证；外购的附属设备除有合格证外，还要进行试运转，合格后方准进行装配。

袋式除尘器的主要部件为箱体、顶盖、花板、滤袋骨架、支柱、入孔门,为了保证质量，在整个制造过程中必须经平板后方可使用，一律采用剪切或半自动切割，既保证了切口表面的粗糙度，又为下道工序保证质量奠定了基础。

（1）顶盖、箱体、灰斗

顶盖、箱体、灰斗属于大型薄板结构件，为了便于运输和安装，在我厂进行部分制造，在用户现场进行整体组装焊接，在加工制造时为了控制和减少焊接变形，我们采取了如下的工艺保证措施：

将各大部件进一步分解成小的部件进行装配焊接，焊接方法C02+Ar气体保护焊，电流160-180A，电压24-26V，焊丝为HOSMn2SiA直径2mm，焊接降低焊缝热输入量，达到减少焊接变形的目的。设计了合理的装配焊顺序方向，控制和减少了焊接变形。

为了保证焊缝严密不漏气的设计要求，我们对焊缝进行了煤油渗漏实验，并对不合格处进行返修、补焊使焊缝的渗漏实验100%合格。

（2）焊接

选用焊条符合GB/T5117；接头形式和拼缝间隙应符合GB/T985。

焊接咬边浓度不大于0.5nn，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度应超过该焊缝长的10%

焊缝和热影响区表面，不应有裂纹、穿透性气孔、弧坑和夹渣缺陷。

焊后清除残留物，表面应平整，不应有打火痕迹。

拼装对接焊缝的棱角E≤2mm。

除尘器各部件焊完以后，对其焊接条件最差处的焊缝和经外观检查质量较差的部位进行煤油渗漏试验。

（3）花板

袋式除尘器花板厚度一般为4-10mm，在每一块花板上需冲不同规格的孔。按设计要求，这些孔要有良好的通用性和互换性，花板表面平整，冲孔后周围不得有毛刺、夹角。我们采取的办法是用钳工号甲30号定位孔，保证花板距精度，由冲孔模具压力机床冲孔，然后由铆工对花板在平台上进行校平，这样既可保证上述技术要求。焊接后通过整形确保花板平整，无凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/100，对角线长度误差＜3mm，内孔加工表面粗糙度为Ra=3.2。滤袋与花板配合合理，滤袋安装后严密、牢固不掉袋、拆装方便。

采用精密工艺加工的花板和高精度定位的喷吹保证了喷吹管轴线和滤袋阻件轴线的重合，从而保证了整套喷吹清灰系统的可靠、有效。

（4）滤袋

布袋下料长度尺寸偏差为±10mm，布袋的周边缝制针码要均匀，对涤纶针刺毡布袋纵向针码不得少于15针/10cm，横向针码不少于12针/10cm，其它材质布袋缝制应按设计要求进行。缝制好的布袋不得有漏洞、损伤缺陷，直径＞200mm，长度＞5000mm的布袋应做拉伸试验，其伸长量应符合要求。布袋应松紧适当，接头牢固，不得泄漏。

袋式除尘器喷吹管的孔应对准文氏管的中心，同心度的允许偏差不应大于2mm。

花板和下固定架、滤袋骨架应矫正垂直，不得产生上口歪斜漏溢现象。

（5）笼骨

笼骨采用圆形结构，笼骨的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度，防止损坏和变形，它是由顶帽、底帽、钢丝环、钢丝组成的圆（或梯）形结构件。上下帽结构比较复杂，要求所有表面均应光滑，无裂痕等缺陷。对上下帽零件的形状分别采用3套工装加工，为了保证钢丝的强度和提高外观质量，我们采用φ6.5圆钢拉制（拉成φ3mm），而后在对焊胎上成体组装时，修磨达到技术要求。采用镀锌技术，镀层牢固，耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。

（6）入孔门（检修门）

入孔门的密封胶条选用耐高温的4002橡胶，为保证密封条粘合强度，并达到耐高温的要求，选用403粘接剂，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的纱布团对入孔门盖板合表面进行脱脂，金属在脱脂后进行喷砂或打磨处理，门盖用1.5号砂纸打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放十分钟准备涂胶，涂胶时用403胶剂进行粘合。

（7）支脚

支脚采用钢板制成的H型钢焊接，为了防止易出现的角变形、上拱、旁弯和扭曲变形，我们采取了如下措施：

首先采用半自动切割机二边同时焰切下料，为保证直线度采用刨边机刨边。对翼板采用压制，使其焊后的角形得到控制。

其次，应用对称分段法来控制上拱、旁弯和扭曲变形。

最后，用火焰矫正法来矫正焊后的残余变形，在组装时，为焊后保证尺寸及形位公差，应用了H型钢组焊工装。爬梯本体由槽钢及圆钢焊成，为确保维修人员的安全，梯子本体后部用钢板带围成环形保持网，并与本体焊接为一体，装配时与除尘器本体联接，固定在相应部位。

（8）工作台

工作台底部由花纹钢板或规定的钢板网铺成，外沿有直径φ10mm的钢棍（或φ20mm的钢管）组成的栏杆围成，其焊接部分采用连续焊接，保证工作台坚固牢靠，以确保维护人员的安全及维修工作的工作空间。