银、锰精矿经回转窑氯化焙烧过程中耐火砖存在的一些列问题

在一些地方锰矿区锰银资源较为丰富，但是很难通过选矿得到精矿，直接氰化浸出的效果也不明显，银的浸出率只有20%左右。后通过实验采用回转窑氯化焙烧后，银的浸出率可达到88.54%，极大地提高了企业的经济效益。

回转窑在使用过程中存在一些列问题，影响回转窑的效率，尤其是回转窑内衬，它不仅是保证回转窑正常生产的基础，更是保障回转窑使用寿命的防弹衣。回转窑内衬的主要作用是保护筒体不受高温气体和高温物料的损害。在实际生产中，由于窑内气体温度比物料温度高，回转窑每转一圈，窑内衬表面会收到周期性的热冲击，温度变化幅度约150℃，窑内衬10~20mm表层内产生热应力，同时受到旋转产生的径向和轴向机械应力以及焙烧物料的冲刷磨损，尤其是当窑内形成局部高温时，高温区热表面层状剥离使内衬脱落，造成塌窑，导致计划外停窑检修，氯化焙烧中产生CL，在高温高湿环境中产生氯酸，进一步加剧侵蚀粉化回转窑内衬，并缩短回转窑内衬的使用寿命，因此优化氯化焙烧回转窑内衬势在必行。

1氯化焙烧工艺存在的问题

由精矿配料送来的混合料通过料斗送入回转窑内氯化焙烧，混合料在回转窑内还原性气氛中的停留时间为30~60min，焙烧温度为780±50℃，其发生如下反应；

2C+O2=2CO

Ag-MgO2+CO=Ag+Mgo+CO2

2Ag+2NacL+SO2+O2=2AgCL+Na2SO4

在上述生产过程中产生含AgCL的气体，在高温高湿环境以生产氯酸。传统回转窑采用环砌耐火砖内衬，其主要优点是易砌易拆、抗扭矩性能好，但环缝是直通缝，抗含CL气体的能力较弱，易受氯盐腐蚀，造成局部耐火材料损坏导致回转窑砌体垮塌，被迫停窑，作业率低。另外若简单地在内衬内设置由钢材制成的锚固件，钢材与浇注料内衬热胀冷缩系数不一致，容易产生裂缝，氯酸易沿内衬的缝隙渗入到窑衬的内部，加剧回转窑内衬粉化，回转窑内衬长期处于这种工作环境，会导致窑内衬逐渐由厚变薄，甚至完全脱落，窑体局部出现红窑现象。而氯酸在600℃高温下会进一步腐蚀回转窑的筒体，降低回转窑筒体的强度，可能产生筒体断裂事故，造成更大的损失。因此氯化焙烧回转窑内衬不仅是保证回转窑正常生产的基础，更是保障回转窑使用寿命的防弹衣。

一：氯化焙烧回转窑耐火材料的选择

（1）耐火材料应具备的特点

氯化焙烧工艺导致窑内衬损坏的主要因素有机械应力、热应力和化学侵蚀，随着窑型、操作、窑衬在窑内不同位置以及火焰、窑料和窑筒体在运转中的变形状态，衬里承受的各种应力也不同。为了减轻对窑内衬和筒体的侵蚀，提高运转率，回转窑内衬的耐火材料应具备如下特点：

① 耐高温。能够长期在800℃左右的高温环境下运行。

②高强度和优良的耐磨性。耐火材料需要具有一定的机械强度，能够承受高温时的膨胀应力及回转窑壳体变形产生的应力。

③ 良好的化学稳定性和热稳定性。能够阻止烟气中化学物质的腐蚀，而且能承受交变热应力。

④ 受热膨胀稳定性好。回转窑壳体的热膨胀系数虽然大于回转窑耐火材料的热膨胀系数，但是壳体温度一般为150~300℃，而耐火材料承受的温度一般在800℃左右，这样可能会导致耐火材料比回转窑壳体的热膨胀要大，故容易脱落。

⑤ 气孔率低。气孔率高会导致烟气易渗入耐火材料，进而侵蚀耐火材料。